Ⅰ. 안전관리의 정의 및 목적
1. 안전관리의 정의
인간 생활의 복지 향상을 위하여 재해로부터 인간의 생명과 재산을 보호하기 위한 계획적이고 체계적인 제반 활동을 말한다.
2. 재해의 원인분석
(1) 직접원인
직접원인에는 불안전한 행동(인적원인)과 불안전한 상태(물적원인)로 나누어진다.
① 인적원인(불안전한 행동)
㉠ 위험장소 접근
㉡ 안전장치의 기능제거
㉢ 복장, 보호구의 잘못 사용
㉣ 기계, 기구의 잘못 사용
㉤ 운전중인 기계장치의 손실
㉥ 불안전한 조작
㉦ 불안전한 상태 방치
㉧ 위험물의 취급 부주의
㉨ 불안전한 자세, 동작
㉩ 감독 및 연락 불충분
② 물적원인(불안전한 상태)
㉠ 물(物) 자체의 결함
㉡ 안전, 방호장치의 결함
㉢ 목장, 보호구의 결함
㉣ 물(物)의 배치 및 작업장소 결함
㉤ 작업환경 결함
㉥ 생산공정의 결함
㉦ 경계표지, 설비의 결함
(2) 간접원인(관리적 원인)
① 기술적 원인
㉠ 건물, 기계장치의 설계불량
㉡ 구조, 재료의 부적합
㉢ 생산방법의 부적합
㉣ 점검, 정비, 보존불량
② 교육적 원인
㉠ 안전지식의 부족
㉡ 안전수칙의 오해
㉢ 경험, 훈련의 미숙
㉣ 작업방법의 교육 불충분
㉤ 유해, 위험작업의 교육 불충분
③ 신체적 원인
㉠ 피로, 수면 부족
㉡ 시력 및 청각기능 이상
㉢ 근육운동의 부적합
㉣ 육체적 능력초과
④ 정신적 원인
㉠ 안전지식의 부족
㉡ 주의력 부족
㉢ 방심 및 공상
㉣ 개성적 결함 요소
㉤ 판단력 부족 또는 그릇된 판단
⑤ 작업관리상 원인
㉠ 안전관리 조직의 결함
㉡ 안전수칙 미제정
㉢ 작업준비 불충분
㉣ 인원배치 부적당
㉤ 작업지시 부적당
(3) 재해예방 대책
① 재해예방 4원칙
㉠ 손실우연의 원칙 : 손실은 사고 발생시의 조건 및 상황에 따라 달라지므로 손실은 우연성에 의해 결정된다.
㉡ 예방가능의 원칙 : 재해는 원칙적으로 원인만 제거되면 예방이 가능하다.
㉢ 원인연계의 원칙 : 재해의 원인은 여러 요소들이 복합적으로 작용하여 재해를 유발시킨다.
㉣ 대책선정의 원칙 : 재해의 원인이 각기 다르므로 원인을 정확히 규명해서 대책을 선정, 실시해야 한다.
3. 재해 발생형태
① 추락 : 사람이 건축물, 비계, 기계, 사다리, 경사면, 나무 등에서 떨어지는 것
② 전도 : 사람이 평면상으로 넘어졌을 때(과속, 미끄러짐 포함)
③ 충돌 : 사람이 정지물에 부딪친 경우
④ 낙하, 비래 : 물건이 주체가 되어 사람이 맞는 경우
⑤ 붕괴, 도괴 : 적재물, 비계, 건축물 등이 무너진 경우
⑥ 협착 : 물건에 끼워진 상태, 말려든 상태
⑦ 감전 : 전기 접촉이나 방전에 의해 사람이 충격을 받은 경우
⑧ 폭발 : 압력의 급격한 발생 또는 개방으로 폭음을 수반한 팽창이 일어난 경우
⑨ 과열 : 용기 또는 장시간 물리적인 압력에 의해 과열된 경우
⑩ 화재 : 화재로 인한 경우
⑪ 무리한 동작 : 무거운 물건을 들다 허리를 삐거나 부자연한 자세 또는 동작의 반복으로 상해를 입은 경우
⑫ 이상온도 접촉 : 고온이나 저온에 접촉한 경우
⑬ 유해물 접촉 : 유해물 접촉으로 중독이나 질식된 경우
⑭ 기타 : 위 사항으로 구분이 불가능할 때
4. 재해율 계산
(1) 연천인율
1년간 근로자 1,000명 중 몇 명이 재해를 당했느냐를 나타내는 재해율 통계
연천인율 = 1,000 * 재해자수 / 연평균 근로자수
(2) 도수율, 빈도율
연근로시간 100만 시간당 발생하는 재해건수
도수율 = 1,000,000 * 재해건수 / 연근로 시간수
연근로시간수 = 실근로자수 * 근로자 1인당 1년간 근로시간수
(1년간의 근로시간수는 1일 8시간, 1월 25일, 1년 300일 또는 2,400시간을 기준으로 한다)
(3) 강도율
연근로시간 1,000시간당 재해로 인해 발생한 근로손실 일수
강도율 = 1,000 * 근로손실일수 / 연 근로 시간수
5. 안전점검
작업상의 상황을 기계, 설비 등 물적인 면과 작업방법 등 인적 및 관리적인 면을 포함한 종합적인 면으로부터 불안전한 상태나 행위를 찾아내어 개선하는 안전활동을 말한다.
(1) 안전점검의 목적
생산활동에 있어 정상적인 상태를 유지하기 위하여 사고나 재해발생요인을 발견하여 이것을 제거하거나 개선함으로서 안전성을 유지, 보전하여 건강하고 쾌적한 직장을 형성하도록 하는 것이다.
① 기계, 기구 및 설비의 안전확보
② 기계, 기구 및 설비의 안전상태 유지와 관리
③ 안전한 작업방법 유지 및 관리
④ 효율적인 생산관리로 생산성 향상
(2) 안전점검의 종류
① 수시점검(일상점검) : 현장에서 매일 안전성을 유지하기 위하여 작업 시작전, 작업중 또는 작업 종료시에 실시하는 점검
② 정기점검 : 주기적으로 일정한 기간을 정하여 정기적으로 실시하는 점검
③ 특별점검 : 기계, 기구 및 설비를 신설, 이전, 변경하거나 고장시에 실시하는 점검
④ 임시점검 : 기계, 기구 및 설비의 이상 발견시 임시로 실시하는 점검
6. 안전보건 표지의 분류
Ⅱ. 안전관리의 목적
인간의 생명을 존중하는 것을 목적으로 항시 작업자의 안전을 도모하여 피해를 방지하고 사고로 인한 재산적 피해를 입지 않도록 하기 위함이다.
안전관리의 목적
① 인명의 존중
② 사회복지의 증진
③ 생산성의 향상
④ 경제성의 향상
Ⅲ. 공구취급 안전관리
1. 일반사항
① 작업에 가장 알맞은 것인가? 불편한 점은 없는가?를 충분히 검토한다.
② 결함이 없는 완전한 공구를 사용한다.
③ 공구는 사용전에 반드시 점검한다.
④ 손이나 공구에 기름이 묻어 있으면 미끄러져 놓치기 쉬우므로 잘 닦아내도록 한다.
⑤ 올바른 사용법을 익힌 다음에 사용한다.
⑥ 본래의 용도 이외에는 절대로 사용하지 않는다.
⑦ 사용하는 공구를 기계, 재료, 제품 등 떨어지기 쉬운 곳에는 놓지 않도록 한다.
⑧ 예리한 물건을 다룰 때에는 장갑을 낀다.
⑨ 미끄럽거나 불안전한 신을 신고 작업해서는 안된다.
⑩ 공구는 손으로 넘겨주거나 절대로 던져서는 안된다.
⑪ 공구함 등에 정리를 하면서 사용한다.
⑫ 올바른 방법으로 사용한다.
⑬ 불량 공구는 공구계에 반납하고 함부로 수리하지 않는다.
⑭ 항상 작업 주위환경에 주의를 기울이면서 작업한다.
⑮ 공구는 항상 일정한 장소에 비치하여 놓는다.
㉠ 사용 후 반드시 다시 사용할 수 있는 상태로 손질해서 보관한다.
㉡ 작업 완료시 공구의 수량, 훼손품 유무 등을 점검한다.
㉢ 손상된 공구는 즉시 수리하여 다른 작업에 지장이 없도록 한다.
2. 각종 공구의 취급
(1) 망치(해머) 작업
① 손잡이에 금이 갔거나 망치 머리가 손상된 것은 사용하지 않는다.
② 장갑을 낀 손이나 기름이 묻은 손으로 작업하지 않는다.
③ 사용할 때 처음과 마지막에는 힘을 너무 가하지 않는다.
④ 망치를 휘두르기 전에 반드시 주위를 살핀다.
⑤ 사용 중에도 자주 망치의 상태를 조사한다.
⑥ 불꽃이 생기거나 파편이 생길 수 있는 작업에서는 반드시 보호 안경을 써야 한다.
⑦ 좁은 곳에나 발판이 불안한 곳에서 망치 작업을 해서는 안된다.
⑧ 망치 자루는 전문적인 기술자가 교환해야 한다.
⑨ 재료나 물체의 요철이나 경사진 면은 특별히 주의하여야 한다.
⑩ 망치는 사용중에 수시로 확인한다.
⑪ 망치의 공동 작업시에는 호흡에 맞추어야 한다.
⑫ 열처리된 것을 망치로 때리면 튀기 쉽고 부러진다.
(2) 드라이버 작업
① 대가 구부러졌거나 끝이 무딘 것을 사용하지 않는다.② 자루가 망가졌거나 불안전한 것을 사용하지 않는다.
③ 드라이버 날끝이 용도에 맞는 것을 사용한다(+, - 드라이버나 크기에 주의)
④ 드라이버의 날끝은 편평한 것이어야 하고 이가 빠지거나 둥글게 된 것은 사용하지 않는다.
⑤ 나사를 죌 때 날끝이 미끄러지지 않게 수직으로 대고 한 손으로 가볍게 잡고 작업한다.
(3) 정작업
① 정의 머리가 둥글게 된 것이나 찌그러진 것은 사용하지 않는다.
② 처음에는 가볍게 때리고 점차 타격을 가하여야 한다.
③ 기름 묻은 정은 사용하지 말며, 보호안경을 써야 한다.
④ 철재를 절단할 때에는 철편이 튀는 방향에 주의하며, 끝날 무렵에는 힘을 빼고 천천히 쳐서 끝내야 한다.
⑤ 표면의 단단한 열처리 부분을 정으로 깎지 않는다.
(4) 렌치 또는 스패너 작업
① 스패너에 너트를 깊이 물리고 조금씩 앞으로 당기는 식으로 풀고 조인다.
② 무리하게 힘을 주지 말고 조심스럽게 사용한다.
③ 스패너가 벗겨졌을 때를 대비하여 주위를 살핀다.
④ 너트에 맞는 것을 사용한다.
⑤ 스패너와 너트 두개를 연결하여 사용해서는 안된다.
⑥ 가급적 손잡이가 긴 것을 사용한다.
(5) 줄 작업
① 줄 작업의 높이는 작업자의 팔꿈치 높이로 하는 것이 좋다.
② 작업자세는 허리를 낮추고 몸의 안정을 유지하며 전신을 이용한다.
③ 칩은 브러쉬로 제거한다.
④ 줄의 균열(Crack) 유무를 확인한다.
⑤ 줄은 손잡이가 정상인 것만을 사용한다.
⑥ 땜질한 줄은 사용하지 않는다.
⑦ 줄로 다른 물체를 두들기지 않도록 한다.
⑧ 손잡이가 빠졌을 때에는 주의해서 잘 꽂아 사용한다.
⑨ 줄은 다른 용도로 사용하지 않는다.
⑩ 줄질에서 생긴 가루는 입으로 불지 않는다.
(6) 쇠톱 작업
① 톱날을 틀에 정치하고 2~3회 사용한 다음, 재조정을 하고 작업한다.
② 쇠톱의 손잡이와 틀의 선단을 견고하게 잡고 똑바로 작업한다.
③ 톱날은 잘 부러지지 않는 탄력성이 있는 톱날을 쓰는 것이 좋다.
④ 톱에 힘을 가할 때에는 천천히 고르게 한다.
⑤ 얇은 판(박판)을 절단할 때에는 목재 사이에 얇은 판을 끼워 틈을 30˚ 정도 경사시켜 절단하면 안전하다.
(7) 드릴 작업
① 옷소매가 늘어지거나 머리카락이 긴 채로 작업하지 않는다.
② 시동 전에 드릴이 올바르게 고정되어 있는지 확인한다.
③ 장갑을 끼고 작업하지 않는다.
④ 드릴을 끼운 후에는 척렌치를 빼도록 한다.
⑤ 드릴 회전 중에는 칩(Chip)을 입으로 불거나 손으로 털지 않도록 한다.
⑥ 전기드릴을 사용할 때에는 반드시 접지(Earth)시킨다.
⑦ 가공 중 드릴 끝이 마모되어 이상음 발생시에는 드릴을 연마하거나 교체 사용한다.
⑧ 먼저 작은 구멍을 뚫은 다음 큰 구멍을 뚫도록 한다.
⑨ 얇은 판에 구멍을 뚫을 때에는 나무판을 밑에 받치고 구멍을 뚫도록 한다.
(8) 연삭(Grinding) 작업
① 안전커버를 떼고서 작업해서는 안된다.
② 숫돌 바퀴에 균열이 있는가 확인한다.
③ 숫돌차의 과속회전은 파괴의 원인이 되므로 유의한다.
④ 숫돌차의 표면이 심하게 변형된 것은 반드시 수정해야 한다.
⑤ 받침대(Rest)는 숫돌차의 중심선보다 낮게 하지 않는다(작업 중 일감이 딸려 들어갈 위험이 있기 때문이다).
⑥ 숫돌차의 주면과 받침대와의 간격은 3㎜ 이내로 유지해야 한다.
⑦ 숫돌 바퀴가 안전하게 끼워졌는지 확인한다.
⑧ 플랜지의 조임 너트를 정확히 조이도록 한다.
⑨ 숫돌차의 측면에서 서서히 연삭해야 한다.
⑩ 작업시작 전에 1분 이상 공회전 시킨 후 정상회전 속도에서 연삭한다(숫돌 교체시는 3분 이상 시운전할 것).
⑪ 회전하는 숫돌에 손을 대지 않는다.
⑫ 작업 완료시나 잠시 자리를 뜰 때에는 반드시 스위치를 끈다.
⑬ 플랜지는 반드시 숫돌차 지름의 1/3 이상 되는 것을 사용하되 양쪽 모두 같은 크기로 한다.
⑭ 부시의 구멍은 숫돌 바퀴의 바깥둘에와 동심이어야 하며, 숫돌 바퀴의 측면에 대해 직각이어야 한다.
⑮ 숫돌 바퀴의 구멍과 축과의 틈새는 0.05~0.15㎜ 정도로 한다.
Ⅳ. 보호구 취급 안전관리
1. 보호구의 정의
인체에 미치는 각종 유해, 위험(감전, 전기화상 등)으로부터 인체를 보호하기 위하여 착용하는 보조기구
2. 보호구의 구비조건
① 착용이 간편할 것
② 작업에 방해를 주지 않을 것
③ 유해, 위험요소에 대한 방호가 완전할 것
④ 재료의 품질이 우수할 것
⑤ 구조 및 표면가공이 우수할 것
⑥ 외관상 보기가 좋을 것
3. 보호구의 선정시 유의사항
① 사용목적에 적합한 것
② 검정에 합격하고 성능이 보장되는 것
③ 작업에 방해가 되지 않는 것
④ 착용이 쉽고, 크기 등 사용자에게 편리한 것
4. 보호구의 관리
① 정기적인 점검관리
② 청결하고 습기가 없는 곳에 보관할 것
③ 항상 깨끗이 보관하고 사용 후 세척하여 둘 것
④ 세척후에는 완전히 건조시켜 보관할 것
⑤ 개인 보호구는 관리자 등이 일괄 보관하지 말 것
5. 보호구의 종류와 성능
(1) 안전모
물체의 낙하, 비래 또는 추락에 의한 위험을 방지 또는 경감하거나 감전에 의한 위험을 방지하기 위한 것
① 안전모의 취급
㉠ 모자와 머리 끝부분까지의 간격은 25㎜ 이상 되도록 헤모크를 조정한다.
㉡ 턱끈을 반드시 조여매고 올바른 착용법에 따라 쓴다.
㉢ 내장이 땀이나 기름등으로 더러워지므로 월 1회 정도는 세척하도록 한다.
㉣ 낡았거나 손상된 것은 교체하며, 개인별 전용으로 한다.
㉤ 화기를 취급하는 곳에서 모자와 몸체의 차양이 셀룰로이드로 된 것을 사용하여서는 안된다.
㉥ 산이나 알칼리를 취급하는 곳에서는 펠트나 파이버 모자를 사용해야 한다.
② 안전모의 각 부품에 사용하는 재료의 구비조건
㉠ 쉽게 부식하지 않는 것
㉡ 피부에 해로운 영향을 주지 않는 것
㉢ 사용 목적에 따라 내열성, 내한성 및 내수성을 가질 것
㉣ 충분한 강도를 가질 것
㉤ 모체의 표면색은 밝고 선명할 것 (빛의 반사율이 가장 큰 백색이 좋다)
㉥ 안전모의 모체, 충격 흡수 라이너 및 착장제의 무게는 0.44㎏을 초과하지 않아야 한다.
(2) 안전화
물체의 낙하, 충격, 날카로운 물체로 인한 위험으로부터 발 또는 발등을 보호하거나 감전이나 정전기의 대전을 방지하기 위한 것
① 안전화의 취급
㉠ 창에 징을 박는 것은 위험하다(못에 의한 감전 재해 또는 걸을 때 징에서 발생하는 불꽃에 의한 화재폭발 위험)
㉡ 고열물 접촉이나 열원에 주의한다(꿰맨 실이 끊어진다).
㉢ 가죽의 손상을 방지하기 위한 주의사항
ⓐ "타닌" 무두질 가죽에는 산화철(녹)의 접촉을 피한다.
ⓑ 가성소다의 침투를 방지한다(가성소다 함유 절삭유 등).
ⓒ 땀에 젖은 안전화는 즉시 말린다(땀속의 염분과 황산 등이 가죽에 악영향)
ⓓ 젖은 안전화는 그늘에서 말리고 완전히 마르기 전에 구두약을 칠해둔다.
② 안전화의 성능조건
㉠ 내마모성
㉡ 내열성
㉢ 내유성
㉣ 내약품성
(3) 안전대(안전벨트)
추락에 의한 위험을 방지하기 위해 로프, 고리, 급정지기구와 근로자의 몸에 묶는 띠 및 그 부속품을 말한다.
① 안전대용 로프의 구비조건
㉠ 부드럽고 되도록 매끄럽지 않을 것
㉡ 충격에 견디는 충분한 인장 강도를 가질 것
㉢ 완충성이 높을 것
㉣ 내마모성이 클 것
㉤ 습기나 약품류에 잘 손상되지 않을 것
㉥ 내열성이 높을 것
(4) 보호장갑
전기에 의한 감전 또는 용접작업에 의한 화상 등을 방지하기 위한 것
보호장갑의 취급
① 회전하는 기계작업, 목공작업 등을 할 때에는 장갑을 착용하지 않도록 한다.
② 화학 물질 등을 취급할 때에는 화학 약품에 대한 내성이 강한 것을 사용한다.
③ 손이나 손가락이 상하기 쉬운 작업을 할 때에는 작업에 적당한 토시, 벙어리 장갑을 사용하도록 한다.
(5) 보안경
날아오는 물체에 의한 위험 또는 위험물, 유해광선에 의한 시력장해를 방지하기 위한 것
① 보호안경
㉠ 연마작업의 불꽃과 미세한 분진, 절삭작업, 선반작업의 칩 또는 화학약품의 비래들로부터 눈을 보호하는 것
㉡ 유리보호안경(강화유리렌즈 보호안경)과 플라스틱 재질의 플라스틱 보호안경이 있다.
② 차광안경
㉠ 눈에 대하여 해로운 자외선 및 적외선 또는 강렬한 가시광선(이하 "유해광선"이라 한다)이 발생하는 장소에서 눈을 보호하기 위한 것
㉡ 아크용접, 가스용접, 열절단, 로주위작업 및 기타 유해광선이 발생하는 작업에 사용한다.
③ 도수렌즈 보호안경
시력교정과 눈보호기능을 겸한 보호안경이다.
(6) 보안면
용접시 불꽃 또는 날카로운 물체에 의한 위험을 방지하기 위한 것
① 용접용 보안면
㉠ 아크용접 및 가스용접, 절단작업시에 발생하는 유해한 자외선, 가시광선 및 적외선으로부터 눈을 보호한다.
㉡ 용접광 및 열에 의한 화상 또는 가열된 용재 등의 파편에 의한 화상의 위험에서 용접자의 안면, 머리부분 및 목부분을 보호하기 위한 것이다.
② 일반 보안면
㉠ 일반작업 및 점용점 작업시 발생하는 각종 비산물과 유해한 액체로부터 얼굴을 보호한다.
㉡ 눈부심을 방지하기 위해 적당한 보안경 위에 겹쳐 사용한다.
㉢ 점용접, 비산물이 발생하는 첨룰기계작업, 연마, 광택, 철사의 손질, 그라인당 작업, 가루나 분진이 발생하는 목재가공작업, 고열체 및 부식성 물질의 조작 및 취급작업시 사용한다.
(7) 작업북
① 옷에 끈이 있는 것은 기계 작업시 착용하지 않는다.
② 주머니는 가급적 수가 적은 것이 좋다.
③ 정전기가 발생하기 쉬운 섬유질의 옷을 피한다.
④ 자주 세탁하여 입도록 한다.
⑤ 상의가 옷자락 밖으로 나오지 않도록 한다.
⑥ 화학적 성질에 대한 작업에는 화학약품에 내성이 강한 것을 착용한다.
⑦ 직종에 따라 여러 색체로 나누는 것도 효과적이다.
(8) 마스크
① 방진 마스크
분진이 호흡기를 통하여 인체에 유입되는 것을 방지하기 위한 것
㉠ 구조형식에 따라 직결식과 격리식이 있으며 사용 용도에 따라 고농도 및 저농도 분진용이 있다.
㉡ 광물성 먼지 등을 흡입함으로써 인체에 해로울 때 사용한다.
㉢ 장시간 사용하여도 고통과 압박이 없어야 한다.
㉣ 분집포집효율에 따라 특급은 99.5%이상, 1급은 95%이상, 2급은 85%이상인다.
방진마스크의 구비조건
㉠ 여과효율이 좋을 것
㉡ 흡배기 저항이 적을 것
㉢ 사용적(유효공간)이 적을 것
㉣ 중량이 가벼울 것
㉤ 시야가 넓을 것(하방시야 60˚ 이상)
㉥ 안면 밀착성이 좋을 것
㉦ 피부접촉 부위의 고무질이 좋을 것
㉧ 사용 후 손질이 간단하여야 한다.
② 방독마스크
㉠ 연결관의 유무에 따라 직결식과 격리식이 있으며 모양에 따라 전면식, 반면식, 구명기식(구편형)이 있다.
㉡ 방독마스크를 과신하지 말 것
㉢ 수명이 지난 것을 절대 사용하지 말 것
㉣ 산소 결핍(일반적으로 16%를 기준) 장소에서는 사용하지 말 것
㉤ 가스의 종류에 따라 용도 이외의 것을 사용하지 말 것
③ 송풍마스크
산소가 결핍된 곳이나 유해물질의 농도가 짙은 곳에서 사용한다.
(9) 방음 보호구(귀마개, 귀덮개)
소음으로부터 청력을 보호하기 위한 것
① 휴대하기에 편리하고 귓구멍에 알맞은 것을 사용한다.
② 손질이 쉽고 깨끗하여야 한다.
③ 내열, 내습, 내한, 내유성이 있어야 한다.
④ 오랜시간 착용하여도 압박감이 없어야 한다.
⑤ 피부를 자극하지 않고 쉽게 파손되지 말아야 한다.
⑥ 반차음(半遮音)된 것을 사용한다.
귀마개를 착용하여야 하는 용접 : 플래시 버트 용접
Ⅴ. 용접장치 취급 안전관리
1. 전기용접장치
① 용접 작업시에는 보호 장비를 착용하도록 한다(유해광선, 연기, 감전, 화상).
② 작업 전에 소화기 및 방화사를 준비한다(화재위험).
③ 시설물을 접지로 이용할 경우에는 반드시 시설물의 크기를 고려하도록 한다.
④ 피용접물은 코드로 완전히 접지시킨다.
⑤ 우천시에는 옥외작업을 하지 않는다(감전예방).
⑥ 장시간 작업할 경우에는 수시로 용접기를 점검하도록 한다(과열로 인한 재해방지).
⑦ 용접봉을 갈아 끼울때는 홀더의 충전부가 몸에 닿지 않도록 한다.
⑧ 용접봉은 홀더의 클램프로부터 빠지지 않도록 정확히 끼운다.
⑨ 가스관 및 수도로간 등의 배관은 이를 접지로 사용하지 않도록 한다.
⑩ 1차 및 2차 코드의 벗겨진 것은 사용을 금하도록 한다.
⑪ 홀더는 항상 파손되지 않은 안전한 것을 사용하도록 한다.
⑫ 헬멧 사용시에는 차광 유리가 깨어지지 않도록 보호하여야 한다.
⑬ 작업장에서는 차광막을 세워 아크가 밖으로 새어 나가지 않도록 한다.
⑭ 정격 사용률을 엄수하여 과열을 방지한다.
⑮ 반드시 용접이 끝나면 용접봉을 빼어 놓는다.
㉠ 작업자는 용접기 내부에 손을 대지 않도록 한다.
㉡ 작업장 주위에는 인화물질이 없도록 사전에 조치하여야 한다.
㉢ 작업을 중단할 경우에는 전원을 끄거나 커넥터를 풀어두며, 전압이 걸려 있는 홀더를 버려두지 않는다.
㉣ 기계는 땅 표면보다 약간 높게 하여 습기 침입을 방지한다.
㉤ 2차측 단자의 한쪽과 기계의 외부상자는 반드시 접지를 확실히 한다.
㉥ 절대로 물기가 있거나 땀에 젖은 손으로 작업해서는 안된다.
㉦ 감전의 우려가 있는 탱크 속이나 협소한 곳에서는 반드시 전격방지기를 설치한 용접기를 사용한다.
㉧ 작업장의 환기가 좋지 않으면 가스 중독 또는 진폐증 등 질병의 원인이 되기 쉬우므로 통풍을 해야 한다.
2. 가스용접장치
① 용접 착수 전에 소화기 및 방화사 등을 준비한다.
② 작업전에 안전기와 산소 조정기의 상태를 점검한다.
③ 기름 묻은 옷은 인화의 우려가 있으므로 절대 입지 않도록 한다.
④ 역화(逆火)시에는 산소밸브를 먼저 잠그도록 한다.
⑤ 역화의 위험을 방지하기 위하여 안전기(역화방지기)를 사용하도록 한다.
⑥ 밸브를 열 때에는 용기 앞을 피하도록 한다.
⑦ 아세틸렌 사용압력을 1.3㎏/㎠ 이하로 한다.
⑧ 호스는 아세틸렌에 대하여 2㎏/㎠, 산소는 절단용이 15㎏/㎠의 내압에 합격한 것을 사용하여야 한다.
⑨ 산소 용기는 산소가 120㎏/㎠이상의 고압으로 충전되어 있는 것이므로 용기가 파열되거나 폭발하지 않도록 용기에 심한 충격이나 마찰을 주지 않도록 한다.
⑩ 발생기에서 5m 이내 또는 발생기실에서 3m 이내의 장소에서 담배를 피우거나 불꽃이 일어날 행위는 엄금하도록 한다.
⑪ 토치 점화시에는 조정기의 압력을 조정하고, 먼저 토치의 아세틸렌 밸브를 연 다음 산소밸브를 열어 점화시키고, 작업 후에는 산소 밸브를 먼저 닫고 나서 이세틸렌 밸브를 닫도록 한다.
⑫ 가스의 누설검사는 비눗물을 사용하도록 한다.
⑬ 유해가스, 연기, 분진 등의 발생이 심할 경우 방진 마스크를 착용하도록 한다.
⑭ 작업 후 화기나 가스의 누설 여부를 살핀다.
⑮ 이동 작업이나 출장 작업시에는 용기에 충격을 주지 않도록 한다..
㉠ 작업하기 전에 주위에 가연물 등 위험물이 없는지 살펴보도록 한다.
㉡ 압력 조정기를 산소 용기에 바꾸어 달 경우에는 반드시 조정 핸들을 풀도록 한다.
㉢ 작업장의 환기가 잘되게 한다.
㉣ 용접 이외의 목적, 즉 통풍이나 조연 등에 산소를 사용해서는 안된다.
㉤ 충전된 산소통에 햇빛이 직사되면 압력이 상승하여 위험하므로 산소통은 직사광선을 피하도록 한다.
㉥ 산소통을 뉘어 놓지 않도록 하고, 부득이한 경우에는 감압밸브에 나무를 받쳐 놓도록 한다.
㉦ 토치는 작업의 규모와 성질에 따라서 선택한다.
㉧ 가스용기의 밸브는 천천히 열고 닫도록 한다.
㉨ 토치내에서 소리가 날 때나 과열되었을 때는 역화에 주의하도록 한다.
㉩ 충전용기는 빈용기와 구별하여 안전한 장소에 저장하도록 한다.
㉪ 고무호스와 아세틸렌통의 조임쇠는 황동재료를 사용하고 구리는 절대로 사용하지 않도록 한다.
㉫ 산소용 호스와 아세틸렌 호스는 색이 구별된 것을 사용하도록 하며 고무 호스를 사람이 밟거나 착 그 위를 지나가지 않도록 한다.
① 산소용기의 누설검사 : 비눗물
② 각 호스의 색깔 : 산소-녹색, 아세틸렌-적색
③ 아세틸렌 가스 발생기 : 주수식, 투입식, 침지식
(1) 토치의 취급상 주의점
① 분해를 자주하면 나사산이 마모되어 가스가 새든지 고장이 나므로 특별한 경우를 제외하고는 분해하지 않는다.
② 기름이 그리스를 바르지 않는다(발화위험).
③ 팁의 점화는 용접용 라이터를 사용한다.
④ 토치가 과열되었을 때는 아세틸렌 가스를 멈추고 산소 가스만을 분출시킨 상태로 물속에서 식힌다.
⑤ 팁을 소제할 경우에는 반드시 팁클리너(Tip Cleaner)를 사용한다.
⑥ 가스가 분출되는 상태로 토치를 방치하지 않도록 한다.
⑦ 팁을 바꿀 때는 반드시 가스밸브를 잠그고 한다.
⑧ 점화가 불량할 때는 고장난 곳을 점검하고 수리한 다음 사용한다.
⑨ 토치나 팁을 작업대 등 지정된 장소에 놓으며 땅 위에 직접 놓아서는 안된다.
팁이 막히거나 과열되면 역화가 일어난다.
(2) 압력조정기(Regulator) 취급시 주의사항
① 가스 조정기는 신중히 다룬다.
② 산소용기에는 그리스나 기름 등을 접촉시키지 않는다(기름 묻은 장갑 사용금지).
③ 밸브는 개폐를 신중하게 한다.
④ 조정기는 사용 후에 조정나사를 늦추어서 다시 사용할 때 가스가 한꺼번에 흘러 나오는 것을 방지하도록 한다.
⑤ 산소 용기에서 조정기를 떼어 놓을 때는 반드시 압력조정핸들을 풀어 놓는다. 그렇지 않고 밸브를 열면 조정기가 파손될 염려가 있다.
⑥ 다른 가스에 사용했던 조정기를 사용하면 위험하다.
기름이 묻었을 경우 사염화탄소(CCl₄)로 세척
(3) 산소용기의 취급상 주의점
용기는 본체, 밸브, 캡의 세부분으로 되어 있는 이음매 없는 강철제 용기로서 녹색이다.
① 운반할 경우에는 반드시 캡을 씌운다.
② 산소용기의 표면온도가 40℃ 이상 되지 않도록 하며 직사광선을 피한다.
③ 겨울철에 용기가 동결될 때는 직화로 녹이지 말고 40℃ 이하의 더운물에 녹인다.
④ 조정기의 나사는 홈을 7개 이상 완전히 막아 넣는다.
⑤ 밸브 개폐시 용기 앞에서 열지 말고 옆에서 열도록 한다(안전밸브 작동시 위험).
⑥ 가스의 누설검사는 비눗물을 사용한다.
⑦ 기름 묻은 손으로 용기를 만져서는 안된다(산소는 산화력이 커 인화된다).
⑧ 사용이 끝났을 때는 밸브를 닫고 규정된 위치에 놓는다.
⑨ 운반 중 굴리거나 넘어뜨리거나 또는 던지거나 해서는 안된다.
⑩ 높은 곳으로 운반하기 위하여 크레인 등을 사용할 경우에는 금망이나 철제함에 안전하게 격납하여 운반한다.
⑪ 적재할 경우 구르지 않도록 받침목 등을 사용한다.
⑫ 세워놓고 사용할 때에는 쇠사슬로 묶는 등 전도 방지대책을 세운다.
⑬ 충전용기(1/2 이상 충전된 것)와 빈용기는 구분하여 보관한다.
(4) 아세틸렌 용기의 취급상 주의사항
용해가스로서 15℃에서 15.5㎏/㎠ 이하의 압력으로 이음매 있는 강철제 용기로서 황색이다.
① 용기의 스핀들 부분에서 가스가 샐 때에는 용기의 밸브를 조심스럽게 꼭 잠가야 한다.
② 용기는 주의 깊게 취급하며, 충돌이나 충격을 주지 않는다.
③ 밸브의 개폐는 조심스럽게 하고 밸브를 1 1/2 회전 이상 돌리지 않는다.
④ 용기가 가열되어 새는 것을 방지하기 위해서는 화기 부근에는 절대로 두지 않는다.
⑤ 가스 조정기나 용기의 밸브에 호스를 연결시킬 때는 바르게 한다.
⑥ 용기 저장소는 화기 없는 옥외로서 환기가 잘 되는 구조여야 한다.
⑦ 용기 저장소는 온도가 40℃ 이하로 유지한다.
⑧ 가스 용접기나 가스 절단기에 점화시킬 때에는 팁의 끝을 아세틸렌 용기와 반대방향으로 해야 한다.
⑨ 용기가 발화되면 긴급조치한 후 전문가의 의견을 듣도록 한다.
⑩ 아세틸렌이 급격히 분출될 때에는 정전기가 발생되어 사람에게 해로우므로 급격히 분출시키지 않도록 한다.
아세틸렌 용기를 눕혀 사용하면 아세틸렌이 흘러나와 위험하다.
Ⅵ. 전기 및 화재취급 안전관리
1. 전기 안전관리
(1) 전기의 위험성
전기에 관한 재해 중 가장 빈도수가 높은 것은 감전 재해, 즉 전격에 의한 재해이다. 감전이란 인체의 일부 또는 전체에 전류가 흐를 때 인체내에서 일어나는 생리적인 현상으로서 근육의 수축, 호흡곤란, 심실세동 등으로 인하여 사망하거나 추락, 전도 등 2가지 재해를 발생하는 현상이다.
① 감전에 영향을 미치는 요인
㉠ 통전전류의 크기
㉡ 통전시간
㉢ 통던경로
㉣ 전원의 종류(전압이 동일한 경우에 교류가 더 위험)
② 전격전류의 크기
감전에 가장 큰 영향을 미치는 것은 인체에 흐르는 전류의 크기이며 그 영향은 다음과 같다.
① 전기설비의 점검을 철저히 할 것
② 전기 기기 및 장치의 점검
③ 전기 기기에 위험표시
④ 유자격자 이외는 전기 기계 및 기구의 접촉금지
⑤ 안전 관리자는 작업에 대한 안전교육 시행
⑥ 사고 발생시의 처리 순서를 미리 작성하여 둘 것
⑦ 설비의 필요한 부분에는 보호 접지 실시
⑧ 충전부가 노출된 부분에는 절연 방호구 사용
⑨ 고전압 선로 및 충전부에 근접하여 작업하는 작업자에게 보호구 지급
감전사고 발생은 습도가 높은 여름철에 많이 발생한다.
(3) 전기화재의 원인
전기에 의한 발열체가 발화원(점화원)으로 된 화재를 총칭하며 단락, 스파크, 누전, 지락, 접촉부의 과열, 절연 열화에 의한 발열, 관전류 등의 순서로 원인이 된다.
① 단락 : 2개 이상의 전선이 서로 접촉하는 현상으로 많은 전류가 흐르게 되어 배선에 고열이 발생하며 단락 순간에 폭음과 함께 녹아버리는 것으로 단락된 순간의 전압은 1,000~1,500A 정도가 되며, 단락을 방지하기 위해 퓨즈, 누전차단기 등을 설치한다.
② 혼촉 : 고압선과 저압 가공선이 병가된 경우 접촉으로 인한 것과 변압기의 1, 2차 코일의 절연 파괴로 인하여 발생된다.
③ 누전 : 전류가 설계된 부분 이외로 흐르는 현상으로 누전 전류는 최대 공급 전류의 1/200을 넘지 않도록 규정하고 있다.
④ 지락 : 누전 전류의 일부가 대지로 흐르게 되는 것으로 보호접지를 의무화하고 있다.
퓨즈(Fuse)의 재료 : 납, 주석, 아연, 알루미늄
누전과 지락의 방지대책
① 절연 열화의 방지
② 과열, 습기, 부식의 방지
③ 충전부와 금속체인 건물의 구조재, 수도관, 가스관 등과의 충분한 이격
④ 퓨즈, 누전 차단기 설치
(4) 정전기
① 정전기의 위험성 및 유해작용
㉠ 전격(Electric Shock)의 위험
㉡ 생산 장해
㉢ 정전기 방전 불꽃에 의한 화재 및 폭발
② 정전기 재해의 방지대책
㉠ 접지 및 본딩
㉡ 도전성 향상
㉢ 보호구의 착용(정전화(靴), 정전 작업의(衣))
㉣ 제전기 사용
㉤ 가습(상대습도 70% 이상으로 유지)
㉥ 유속제한 및 정치시간 확보
㉦ 대전체의 정전차폐
접지공사의 목적 : 화재방지, 감전방지, 기기손상방지
접지와 본딩
① 접지 : 물체에 발생한 정전기를 접지극(동판 등)을 통해 대지로 누설시켜 정전기의 대전을 방지
② 본딩 : 금속물체간(배관의 플랜지나 레일의 접속부분)에서 절연상태로 되어 있는 경우에 이 사이를 동선 등으로 접속하는 것
2. 화재 안전관리
(1) 연소(화재)의 3요소
연소란 가연물이 공기중의 산소와 산화반응을 하여 빛과 열을 수반하는 현상으로 가연물 + 산소공급원 + 점화원의 3요소가 필요하다.
① 가연물
가연물은 산화하기 쉬운 물질을 말하며 가연물의 구비조건은 다음과 같다.
㉠ 연소열(발열량)이 많을 것
㉡ 열전도율이 작을 것
㉢ 산화되기 쉬울 것
㉣ 산소와의 접촉면적이 클 것
㉤ 건조도가 양호할 것
㉥ 산소와 화학반응에 필요한 활성화에너지가 작을 것
② 산소
공기중에 산소는 체적비로 21%가 존재한다.
③ 점화원
점화원 또는 착화원으로는 화기, 전기불꽃, 정전기불꽃, 마찰열, 충격에 의한 불꽃, 고열물, 산화열 등이 있다.
(2) 인화점과 발화점
① 인화점 : 외부의 점화원에 의하여 연소할 수 있는 최저의 온도
② 발화점(착화점) : 외부의 직접적인 점화원 없이 스스로 연소할 수 있는 최저의 온도
착화점 및 발화점이 낮을수록 위험하다.
(3) 연소의 분류
가연성 가스가 연소하는데 있어 가연성 가스와 공기(산소)의 경우 혼합기체에 점화원을 주었을 때 연소(폭발)가 일어날 수 있는 혼합가스의 농도범위(부피%)를 말하며 낮은 쪽의 한계를 하한, 높은쪽의 한계를 상한이라 하며 연소범위가 넓을수록 위험하다.
(4) 소화
① 소화방법
㉠ 냉각소화(물 소화약제)
물이나 그 밖에 액체의 증발잠열을 이용하여 냉각시키는 방법
㉡ 질식소화(CO₂, 할로겐 소화약제)
공기중의 산소 농도를 감소시켜 산소공급을 차단하여 소화하는 방법
㉢ 제거소화(가연물 제거)
가스의 밸브를 차단하거나 산림화재의 경우 수목을 제거하는 방법 등으로 가연물을 제거하여 소화하는 방법
㉣ 화학소화(부촉매 효과)
연소의 연쇄반응을 억제하여 소화하는 방법으로 불꽃연소에는 매우 효과적이지만 특별한 경우를 제외하고는 표면연소에는 효과가 없다.
㉤ 희석소화
4류 위험물의 수용성 가연물질인 알콜, 에테르, 에스테르 등과 같이 화재시 다량의 물을 방사하여 가연물의 연소농도를 낮추어 화재를 소화하는 방법
② 화재의 분류 및 소화방법
Ⅶ. 보일러 취급 안전관리
1. 보일러 사고의 구분
(1) 파열사고
① 압력초과
② 저수위(이상감수)
③ 과열
(2) 미연소 가스 폭발가스
연소실내 미연소가스 체류시 점화에 따른 폭발
2. 보일러 사고의 원인
(1) 제작상 원인
① 재료불량
② 구조 및 설계불량
③ 강도불량
④ 용접불량
⑤ 부속기기 설비 미비 등
(2) 취급상 원인
① 압력초과
② 저수위
③ 과열
④ 역화
⑤ 부식
⑥ 미연소가스 폭발 등
3. 각종 사고의 발생원인과 대책
(1) 압력초과
① 원인
㉠ 안전장치의 작동 불량
㉡ 압력계의 기능 이상
㉢ 저수위(이상 감수)
㉣ 급수계통의 이상
㉤ 수면계의 기능 이상
② 대책
㉠ 안전장치의 작동시험 및 점검
㉡ 압력계의 작동시험 및 점검
㉢ 항시 상용수위의 유지관리 철저
㉣ 펌프 및 밸브류의 누설 점검
㉤ 수면계의 작동시험 및 점검
(2) 저수위 (이상 감수)
① 원인
㉠ 수면계 수위의 오판
㉡ 수면계 주시 태만
㉢ 급수계통의 이상
㉣ 분출계통의 누수
㉤ 증발량의 과잉
② 대책
㉠ 수면계 연락관 청소 및 기능점검
㉡ 수면계의 철저한 감시
㉢ 상용수위의 유지
㉣ 수저분출 밸브의 누설 점검
㉤ 펌프 및 밸브류의 기능점검 및 누설점검
(3) 과열
① 원인
㉠ 저수위시(이상 감수)
㉡ 전열면의 국부 가열시
㉢ 관수의 농축시
㉣ 관수의 순환불량시
㉤ 스케일의 생성시
② 대책
㉠ 상용수위 유지
㉡ 연소장치의 개선, 분사각 조절
㉢ 분출을 통한 관수의 한계 pH값 유지
㉣ 전열의 확산 및 순환펌프의 기능점검
㉤ 급수처리 철저 및 적기 분출
(4) 역화 (미연소 가스의 폭발)
① 원인
㉠ 프리퍼지의 부족
㉡ 점화시 착화가 늦은 경우
㉢ 과다한 연료 공급
㉣ 흡입통풍의 부족
㉤ 압입통풍의 과대
㉥ 공기보다 연료의 공급이 우선된 경우
㉦ 연료의 불완전 연소 및 미연소
② 대책
㉠ 점화시 송풍기 미작동일 때 연료 누입 방지
㉡ 착화장치의 기능점검
㉢ 댐퍼의 여닫음을 적절히 조절
㉣ 공기의 공급이 우선될 것
㉤ 적절한 연료공급
㉥ 흡입(유인)통풍의 증대
㉦ 연료의 과대공급방지 및 연소장치의 개선
4. 보일러의 정지순서
(1) 일반적인 정지순서
① 서시히 연소율을 낮춘다(연료를 줄인 후 공기를 줄임)
② 연료공급을 중지한다.
③ 연소용 공기공급을 중단한다.
④ 버너와 송풍기의 모터를 정지한다.
⑤ 급수를 행한다.
⑥ 주 증기밸브를 차단한다.
(2) 비상시 정지 순서
① 연료공급 차단
② 연소용 공기공급 차단
③ 버너와 송풍기 모터 정지
④ 급수 필요시 급수하고 수위 유지
⑤ 주 증기밸브 닫음
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